破碎磨粉是构成矿石处理大部分费用的因素，而且消耗的能量是破碎磨粉的主要成本。下面就来介绍下破碎机能量消耗的降低方法。
通常选矿厂破碎作业(包括筛分和运输)的能量消耗约占选矿厂总能量消耗的10%左右。专家根据层压破碎概念分析，当散体物料占破碎容积的40%以上时，可以在破碎过程中实现完全层压破碎。另外，根据挤压类破碎机的充分给料情况和给料斗颚均匀程度，当物料填充度达到55%时可以完全满足层压破碎的要求。
层压破碎方式能够实现破碎设备的节能目的。为了很大程度地提高破碎机的能量利用率，层压破碎给料需要满足一定的条件，正如我们上述条件。已有研究表明，当散体物料在6-10层时，设备的节能降耗比较明显。
一般地，给料当量平均粒度一般为允许更大给料粒度的一半左右，因此给料层物料层数为2左右。当破碎机中的堵塞层高度为93毫米时，物料的平均粒度可以达到9.45毫米，因此给料料层数可以确定为9.8层，堵塞层能够达到更好的给料料层数的要求。
由此我么不难发现，在破碎机中，越是接近堵塞层物料给料层数越能够满足更好的给料层要求，破碎机就能够更大的实现节能降耗的目的。
目前破碎理论、工艺和设备的研究主要着重于：研究在破碎中节能的理论，也力求找出新理论突破人们已熟知的破碎三大理论;研究新的非机械力的高能或多力场联合作用的破碎设备，目前还没见有工业化的设备，只是研究阶段；改进现有设备，这方面经常是根据用户自己需要来进行。
无论什么事物的发展，总是离不开其根本。而发展新型节能的破碎机，必须从理论出发。从单颗粒破碎理论可知：单颗粒在空气中一次破碎的碎片撞击金属板时明显地产生二次破碎，一次破碎的碎片具有的动能占全部破碎能量的45%，如能充分利用二次破碎能量，则可提高破碎效率。
从料层破碎理论可知：静压粉碎效率为100%，单次冲击效率在35%～40%左右。研究表明，如果使大批脆性物料颗粒受到50MPa以 上的压力，就能够实现“料层破碎”现象，充分利用率二次破碎能量，节约出可观的能量。
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